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传动平衡机

传动平衡机（或称动平衡机）是用于检测和校正旋转部件（如轴、转子、叶轮、齿轮等）动平衡的专用设备。它通过测量旋转时的不平衡量，并指导用户进行校正，以减少振动、噪音和磨损，提升设备运行的稳定性和寿命。 一、核心原理 动平衡概念** 旋转部件因质量分布不均会产生离心力，导致振动。动平衡机通过测量离心力的大小和相位，确定不平衡量的位置和大小。 传感器检测 设备通过振动传感器和转速传感器采集旋转时的振动信号，结合软件分析不平衡量。 校正方式 加重法：在特定位置添加配重（如焊接、螺栓固定）。 去重法：在特定位置钻孔或切削以去除材料。 二、主要类型 立式平衡机 适用于盘状零件（如飞轮、离合器片）。 卧式平衡机 适用于长轴类零件（如电机转子、传动轴）。 全自动平衡机 集成自动化校正功能，适用于批量生产（如汽车零部件制造）。 三、应用领域 汽车工业：发动机曲轴、传动轴、涡轮增压器转子。 航空航天：涡轮叶片、发动机转子。 家电制造：洗衣机滚筒、空调风扇。 电力设备：发电机转子、汽轮机叶片。 四、操作流程 安装工件：将旋转部件固定到平衡机主轴或夹具上。 设定参数：输入工件的几何尺寸、转速等。 启动测试：设备旋转并采集振动数据。 分析结果：显示不平衡量的大小和角度。 校正操作：根据提示添加或去除配重。 复测验证：重复测试直至平衡达标。 五、注意事项 安全规范：确保工件固定牢靠，避免高速旋转时脱落。 精度要求：根据工件用途选择合适精度等级（如G2.5、G1.0）。 环境因素：避免外界振动或电磁干扰影响测量结果。 定期校准：对传感器和系统进行校准，保证长期准确性。 六、常见问题 测量误差大：可能因传感器故障、工件未夹紧或转速不稳定导致。 校正后仍振动：需检查校正位置是否准确，或是否存在多阶不平衡。 设备无法启动：检查电源、传感器连接或软件设置。 如果需要更具体的选型建议或技术参数，可以补充说明应用场景（如工件类型、尺寸、转速等）！

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传动滚筒动平衡机

传动滚筒动平衡机是用于检测和校正传动滚筒（如输送机、滚筒驱动设备中的旋转部件）动平衡的专用设备。其核心目的是消除滚筒在高速旋转时因质量分布不均引起的振动和噪音，从而延长设备使用寿命、提高运行稳定性。以下是关于传动滚筒动平衡机的关键信息： 工作原理 动平衡测试： 滚筒安装在动平衡机上，通过驱动系统使其旋转至工作转速。 传感器（振动传感器或激光探头）检测滚筒旋转时的不平衡量（振幅和相位）。 通过软件分析数据，确定不平衡点的位置和大小（通常以克·毫米或克·厘米表示）。 校正方式： 增重法：在滚筒的轻点处焊接配重块或安装平衡块。 去重法：在滚筒的重点处钻孔或打磨以去除材料。 自动平衡（高端机型）：通过可调式平衡环或内置配重系统实时调整。 设备组成 机械结构： 驱动系统（电机、皮带/联轴器）。 支撑架（用于固定滚筒，需适应不同尺寸和重量）。 传感器及数据采集模块。 控制系统： 工控机或触摸屏操作界面。 动平衡分析软件（支持自动计算校正方案）。 安全防护： 防护罩、急停开关、转速监控等。 选型要点 滚筒参数： 最大直径、长度、重量。 工作转速范围（动平衡机需覆盖实际转速）。 精度要求： 动平衡等级（如ISO 1940 G6.3级，数值越小精度越高）。 校正方式： 手动或自动校正（根据生产需求选择）。 兼容性： 是否支持多种滚筒类型（如锥形滚筒、带槽滚筒等）。 操作流程 安装滚筒： 确保滚筒与动平衡机主轴同轴，避免安装误差影响测试结果。 使用专用夹具固定，避免松动。 参数设置： 输入滚筒尺寸、目标平衡等级等参数。 测试与校正： 启动设备，采集不平衡数据。 根据软件提示添加或去除配重。 验证： 重新测试，确认残余不平衡量达标。 常见问题及解决 测量结果不稳定： 检查滚筒安装是否牢固，传感器是否校准。 排除外界振动干扰（如地面共振）。 校正后仍存在振动： 可能由滚筒变形、轴承磨损或传动系统问题导致，需综合排查。 软件报警： 超速、超重或传感器故障，按提示检查硬件连接。 维护与保养 定期校准传感器和驱动系统。 清洁设备，防止灰尘影响测量精度。 检查夹具和传动部件的磨损情况。 更新软件以确保兼容性和功能优化。 应用场景 矿山、港口、物流中心的带式输送机滚筒。 造纸、印刷机械的导辊。 工业生产线中的传动辊、驱动滚筒。 通过使用动平衡机，可显著降低设备故障率，减少能源损耗，并符合工业安全标准（如ISO、ANSI）。选择合适的设备需结合具体工况，必要时咨询专业厂商进行定制化方案设计。

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传动轴动平衡详解

1. 定义与重要性 传动轴动平衡是通过调整旋转部件的质量分布，使其在高速旋转时产生的离心力相互抵消，从而减少振动、噪音和部件磨损。动平衡不良会导致轴承损坏、机械效率下降，甚至引发安全事故（尤其在汽车、航空、工业设备中）。 2. 动不平衡的原因 制造缺陷：材料密度不均、加工误差（如轴孔偏心）。 使用变形：长期负载或撞击导致轴弯曲、零部件移位。 装配问题：联轴器、法兰等安装偏差。 3. 动平衡方法步骤 检测设备：使用动平衡机（机械式或电子式），通过传感器测量振动相位和幅度。 操作流程： 将传动轴固定在平衡机上，驱动至工作转速。 设备自动检测不平衡量的大小和角度位置。 根据提示，在特定位置添加配重（如焊接平衡块）或去除质量（钻孔）。 重复测试直至达到合格标准。 动平衡 vs 静平衡 静平衡：仅校正静止状态下的质量分布（适用于低速短轴）。 动平衡：需在旋转时校正，解决力偶不平衡（高速长轴必备）。 4. 校正方法 增重法：焊接平衡块、安装卡箍式配重（适用于局部质量不足）。 减重法：钻孔、铣削（避免影响强度，需控制去除量）。 可调式平衡环：用于需频繁调整的场合（如试验台传动轴）。 5. 标准与精度等级 ISO 1940/G标准：根据转速划分平衡等级（如G6.3适用于汽车传动轴，精度为6.3 mm/s）。 公式参考：允许不平衡量 ( U = (G imes M) / (2pi n/60) ) （( M )为质量，( n )为转速）。 6. 注意事项 安全第一：高速测试时需防护罩隔离，防止碎片飞溅。 环境因素：温度变化可能导致金属膨胀，影响平衡精度。 复检要求：校正后需在24小时内重新测试，确认无松动或变形。 材料兼容性：焊接配重块需与传动轴材质匹配，避免腐蚀。 实例应用： 汽车传动轴通常在80-120 Hz转速范围内平衡，使用G6.3等级。若检测到相位角120°处存在20g·cm的不平衡，则在对应位置焊接20g的平衡块，或在对称位置（300°）去除相同质量。 通过精准的动平衡，可延长传动轴寿命30%以上，并提升运行平稳性。

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传动轴专用动平衡机

传动轴专用动平衡机是用于检测和校正传动轴（如汽车、船舶、工程机械等传动系统中的旋转轴）不平衡量的关键设备。其核心目标是减少旋转部件因质量分布不均引起的振动和噪音，从而提升传动效率、延长设备寿命并确保安全运行。以下是关于该设备的详细说明： 一、工作原理 动态平衡检测 传动轴被安装在动平衡机的支撑架上，通过电机驱动高速旋转。 内置高精度传感器（如压电式或光电式）实时采集振动信号和相位数据，分析不平衡量的位置和大小。 不平衡量计算 系统通过算法（如FFT分析）确定不平衡点的角度（相位）和重量偏差（克毫米或克厘米单位）。 校正方式 加重法：在轻点处焊接配重块或安装卡箍式配重。 去重法：在重点处钻孔或铣削以去除材料。 二、关键组成部分 机械结构 支撑架与夹具：适应不同轴径和长度的传动轴，需具备高刚性和可调节性。 驱动系统：变频电机或伺服电机，支持多转速范围（如100-5000 RPM）。 安全防护罩：防止高速旋转时碎片飞溅。 测量系统 振动传感器：捕捉径向和轴向振动信号。 光电编码器：精确识别旋转相位。 控制系统 工控机或嵌入式系统，运行专用动平衡软件，支持数据存储、报表生成及多校正平面设定（单面或双面平衡）。 三、典型应用场景 汽车制造/维修：轿车、卡车传动轴的出厂检测或维修后平衡。 重型机械：工程机械（如挖掘机、起重机）、农业机械传动系统。 船舶与航空航天：高精度传动轴或推进轴的动平衡。 工业传动设备：风机、泵机、齿轮箱等长轴类部件。 四、选型要点 精度等级 根据传动轴用途选择，普通机械可能需G6.3级，高速轴（如赛车）需G2.5或更高。 负载能力 最大承载重量（如50kg-2000kg）和轴长（如1m-6m）需匹配产品规格。 自动化程度 手动机型适用于小批量维修，全自动机型可集成机器人上下料，适合生产线。 兼容性 夹具是否支持多种轴型（如带万向节、法兰盘的传动轴）。 五、操作与维护 校准流程 定期使用标准试重块校准传感器，确保测量准确性。 安全规范 传动轴需清洁无油污，安装时确保紧固，避免高速脱位。 故障排查 常见问题包括传感器漂移、电机驱动异常或软件误报，需定期检查信号线和机械部件磨损。 六、市场主流品牌 国际品牌：德国申岢（SCHENCK）、德国霍夫曼（HOFMANN）、日本KOKUSAI。 国产品牌：上海**、北京青云、深圳集智达。 七、技术趋势 智能化：AI算法优化平衡路径，减少校正次数。 集成化：与生产线MES系统联动，实现数据追溯。 高转速测试：适应新能源车电机轴的高速化需求（如20000 RPM以上）。 如需进一步了解特定机型参数或使用案例，建议提供传动轴的具体规格（如长度、重量、平衡标准），以便推荐更匹配的解决方案。

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传动轴专用平衡试验机

传动轴专用平衡试验机是一种用于检测和校正传动轴动平衡的专用设备，广泛应用于汽车、工程机械、船舶、航空航天等领域。传动轴在高速旋转时若存在不平衡量，会导致振动加剧、轴承磨损、噪音增大甚至结构损坏，因此平衡试验是传动轴生产及维修中的关键环节。 一、传动轴平衡试验机的工作原理 动平衡检测 通过传感器（如振动传感器、光电传感器）采集传动轴旋转时的振动信号或相位信号，分析不平衡量的大小和位置。 系统通过算法计算不平衡量，确定需添加或去除质量的方位及重量。 平衡校正 去重法：通过钻孔、铣削等方式去除传动轴不平衡位置的质量。 配重法：在传动轴的特定位置焊接配重块或安装平衡片。 二、设备的主要结构组成 机械系统 驱动装置：电机带动传动轴旋转，通常可调节转速以模拟实际工况。 支撑机构：高精度轴承或V型支架，用于固定传动轴并减少外部干扰。 校正装置：自动或半自动的钻孔、焊接机构（用于平衡校正）。 测控系统 传感器：检测振动、转速、相位等信号。 数据采集与处理单元：将信号转化为不平衡量数据。 人机界面：触摸屏或计算机软件，显示不平衡量、校正建议等。 安全防护系统 防护罩、急停按钮、过载保护等，确保操作安全。 三、应用场景 汽车制造业 检测发动机传动轴、驱动轴、半轴的动平衡。 工程机械 挖掘机、起重机等重型设备的传动轴平衡测试。 维修领域 车辆或机械维修时，对拆解的传动轴进行再平衡。 航空航天 高精度传动轴（如直升机旋翼轴）的平衡校正。 四、操作流程（示例） 安装传动轴 将传动轴固定在试验机的支撑架上，确保对中精度。 设定参数 输入传动轴类型、转速范围、平衡等级要求等参数。 启动测试 设备自动加速至设定转速，采集振动数据。 分析结果 系统显示不平衡量及校正位置，操作人员根据提示进行去重或配重。 复测验证 校正后重新测试，确保残余不平衡量符合标准（如ISO 1940）。 五、维护与保养 定期校准 传感器和测控系统需定期校准，确保测量精度。 清洁与润滑 清理设备内部金属屑，保持导轨、轴承的润滑。 检查电气系统 避免线路老化或接触不良导致故障。 六、选购要点 适用范围 根据传动轴的最大长度、重量、转速选择设备型号。 精度等级 平衡精度需满足行业标准（如汽车传动轴通常要求G6.3级）。 自动化程度 全自动设备效率高，但成本较高；半自动设备适合小批量生产。 品牌与服务 优先选择知名品牌（如德国申岢SCHENCK、日本KOKUSAI），并关注售后技术支持。 七、注意事项 安全操作：测试时确保传动轴固定牢固，操作人员需佩戴防护装备。 环境要求：设备需安装在无强振动、温度稳定的环境中。 数据记录：保存每次测试数据，便于质量追溯和分析。 通过传动轴专用平衡试验机的精准检测与校正，可显著提升传动系统的稳定性和寿命，降低设备故障率。选择适合的设备并规范操作流程，是保证传动轴质量的关键。

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传动轴做动平衡

传动轴动平衡是确保其平稳运行的关键步骤，以下是详细的步骤和注意事项： 传动轴动平衡步骤 准备工作 清洁传动轴：彻底清除油污、锈迹和杂质，确保表面干净。 检查变形：使用直尺或激光检测仪检查弯曲或损伤，若变形需先校正或更换。 安装到平衡机：使用专用夹具或V型块固定，确保对中且水平，避免测试误差。 不平衡测试 低速启动：逐渐加速至工作转速（通常为500-3000 RPM，依具体应用而定）。 检测数据：平衡机显示不平衡量（如“30克@90度”），需记录相位角和重量偏差。 修正不平衡 添加配重块： 焊接法：在指定相位角焊接配重块（如30克），注意对称分布，避免局部应力。 夹持法：使用可拆卸卡扣式配重，便于调整。 去除材料： 钻孔：在相对相位角（如90°+180°=270°）钻孔去重，控制深度防止过切。 多平面修正：若平衡机指示两平面（如两端），需分别在两端修正，确保力矩平衡。 验证与后续处理 复测平衡：重复测试至残余不平衡量低于标准（如ISO 1940 G6.3级）。 防锈处理：喷涂防锈漆，尤其是焊接/钻孔处。 记录数据：存档不平衡位置、修正量及最终结果，供日后参考。 注意事项 平衡机校准：定期校准设备，确保检测精度。 转速匹配：测试转速应涵盖实际工作范围，避开临界转速区。 安全操作：确保设备防护到位，远离旋转部件。 材料考虑：高速传动轴优先选用钻孔去重，避免配重块离心脱落。 环境因素：温差大的环境，选择与传动轴热膨胀系数相近的配重材料。 常见问题解决 多次修正仍不平衡：检查夹具是否松动，或传动轴存在隐性损伤。 异常振动：确认是否因轴承磨损或联轴器不对中引起，而非单纯动平衡问题。 配重脱落：焊接前清洁表面，确保熔深足够；或改用高强胶粘剂固定。 通过系统执行上述步骤，可有效消除传动轴振动，延长设备寿命，提升运行安全性。

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传动轴做动平衡机

传动轴动平衡机是用于检测和校正传动轴不平衡的关键设备，确保其在高速旋转时的平稳运行。以下是对传动轴动平衡的详细说明： 一、动平衡机的工作原理 旋转检测：传动轴被安装在动平衡机上，以实际工作转速旋转。 传感器测量：通过振动传感器或力传感器，检测因质量分布不均引起的振动或离心力。 数据分析：软件分析数据，确定不平衡量的大小和相位（位置）。 二、平衡类型 动平衡（双面平衡）：适用于长传动轴，需在两个校正平面（通常为两端）上调整，消除力偶和静力不平衡。 静平衡：仅考虑静止状态下的平衡，不适用于高速旋转部件。 三、操作步骤 准备工作： 清洁传动轴，检查是否有变形或损伤。 选择适配的夹具，确保传动轴安装稳固。 安装与测试： 将传动轴安装在动平衡机上，设定转速（通常接近工作转速）。 启动机器，采集不平衡数据。 校正调整： 根据指示，在指定位置（相位角）添加配重块（如焊接、螺丝固定）或去除材料（钻孔）。 双面平衡需分别在两个平面调整。 验证与完成： 重复测试直至不平衡量低于标准值（如克·毫米，g·mm）。 记录数据，取下传动轴。 四、校正方法 增重法：添加配重块（常用铅块或钢块）。 去重法：钻孔或打磨去除材料。 调整位置：通过相位角确定校正点，通常以键槽或特定标记为参考。 五、技术参数与选型 转速范围：需覆盖传动轴工作转速（如500-5000 RPM）。 最大承载：根据传动轴重量选择（如5kg至数百kg）。 精度：高精度机型可达0.1 g·mm以下。 六、注意事项 安全操作：确保防护罩关闭，避免高速旋转部件伤人。 定期校准：使用标准试件校准设备，保证测量准确性。 环境因素：避免振动或电磁干扰影响传感器精度。 七、常见问题与解决 数据波动：检查传动轴安装是否松动或轴承磨损。 无法平衡：可能传动轴存在弯曲，需先校直再平衡。 八、应用领域 汽车行业：校正驱动轴、半轴。 工业机械：风机、泵轴、机床主轴等。 通过以上步骤和技术，传动轴动平衡机有效减少振动和噪音，提升设备寿命和运行安全性。正确操作和维护是确保平衡效果的关键。

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传动轴动平衡

传动轴的动平衡是确保其在高速旋转时平稳运行的关键工艺，主要用于消除因质量分布不均引起的振动和噪音。以下是关于传动轴动平衡的详细说明： 一、动平衡原理 传动轴在旋转时，若质量分布不均匀，会产生离心力，导致振动。动平衡通过调整质量分布，使离心力合力及合力矩为零。通常需在两个校正平面上添加或去除质量，以实现动态平衡。 二、动平衡的必要性 减少振动：避免传动轴高速旋转时引发车身或设备共振。 延长寿命：降低轴承、万向节等部件的磨损。 提升安全性：防止因振动导致螺栓松动或结构疲劳断裂。 改善舒适性：对车辆而言，减少驾驶舱内的噪音和抖动。 三、动平衡操作步骤 检测不平衡量 使用动平衡机，测量传动轴在旋转时的不平衡量大小及相位角。 常见设备：硬支撑动平衡机（适合高精度需求）或便携式现场平衡仪。 校正方法 增重法：在轻点位置焊接配重块（如铅块、钢片）。 去重法：在重点位置钻孔去除材料（需注意强度影响）。 可调式平衡环：某些传动轴设计允许通过调节平衡环位置实现平衡。 验证与复测 校正后重新测试，确保残余不平衡量在允许范围内（通常以g·mm/kg为单位）。 国际标准如ISO 1940-1规定不同精度等级（如G6.3适用于一般车辆传动轴）。 四、常见问题及注意事项 校正平面选择：通常选取传动轴两端法兰或预留的平衡环位置。 动态与静态平衡：传动轴需同时满足静平衡（静止时无倾斜）和动平衡（旋转时无振动）。 环境影响：安装误差、轴弯曲变形、部件磨损等可能导致平衡状态变化，需定期检查。 材料与工艺：校正时避免破坏传动轴强度，如钻孔深度需严格控制。 五、应用场景 汽车维修：更换传动轴、万向节后必须重新平衡。 工业生产：风机、泵机等旋转设备的传动轴定期维护。 赛车/高性能车辆：对动平衡精度要求更高（如G2.5级别）。 通过规范的动平衡处理，可显著提升传动系统的稳定性和可靠性。若车辆在行驶中出现特定速度区间的共振（如80-100km/h），建议优先检查传动轴平衡状态。

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传动轴动平衡哪里可以做

传动轴动平衡服务通常在以下场所可以完成： 1. 汽车维修厂/4S店 专业维修店：大多数综合型汽车维修厂或专修传动系统的店铺都提供动平衡服务，尤其是针对传动轴、轮胎等旋转部件。 4S店：如果是原厂传动轴或新车，4S店通常有专业设备和技术人员，但费用可能较高。 2. 轮胎服务连锁店 如米其林驰加、普利司通轮胎店等大型连锁店通常配备动平衡机，部分店铺可承接传动轴动平衡。 3. 机械设备加工厂 一些机械加工厂（尤其是有动平衡机的工厂）可提供精密校正服务，适合对平衡精度要求高的情况。 4. 卡车/商用车维修中心 商用车传动轴更粗重，专业维修大型车辆的店铺经验更丰富。 如何找到合适的服务点？ 线上平台搜索 在百度、高德地图或美团等App搜索“传动轴动平衡”“汽车动平衡”等关键词，查看附近的店铺评价和设备情况。 询问推荐 通过车友群、论坛（如汽车之家）或本地车主社群获取口碑较好的店铺信息。 电话确认 提前联系店铺，确认是否具备传动轴专用平衡机（如立式平衡机），避免到店后无法操作。 注意事项 设备要求：传动轴动平衡需专用设备，普通轮胎动平衡机可能不适用。 校正精度：高转速传动轴（如改装车、赛车）建议选择有激光动平衡仪的店铺。 检查其他问题：若传动轴曾受撞击或变形，需先校正再平衡，避免反复调试。 建议优先选择有经验且设备齐全的店铺，确保动平衡效果和行车安全。

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传动轴动平衡机加工是否需要分段平衡分···

传动轴动平衡加工是否需要进行分段平衡取决于传动轴的长度、结构复杂性及动平衡机的性能。对于较长或结构复杂的传动轴（如多段式、带万向节或法兰的轴），分段平衡能更精准地消除各段的不平衡量，避免整体平衡时因跨距过大导致的误差。 分段平衡的步骤 分段规划 根据传动轴结构（如法兰、万向节连接处）划分平衡段，每段长度通常不超过动平衡机的支撑间距（1-2米）。 安装与固定 将分段后的轴段固定在动平衡机上，确保两端支撑点与实际工况一致。使用专用夹具避免轴段滑动或变形。 初始不平衡检测 以低速（300-800 RPM）旋转轴段，通过传感器测量初始不平衡量和相位角。动平衡机会显示需修正的质量及位置（如“左端需减重10g，角度120°”）。 校正操作 去重法：在指定位置钻孔或铣削（如平衡孔深度不超过壁厚的1/3）。 配重法：焊接配重块或安装平衡环（需确保配重牢固，避免高速脱落）。 例如，某段检测到20g·mm的不平衡，在半径50mm处需增重0.4g（计算：20g·mm ÷ 50mm = 0.4g）。 验证与迭代 重复检测并调整，直至剩余不平衡量低于标准（如ISO 1940 G6.3级）。单段允差通常为轴段质量的0.1%-0.5%。 整体复平衡 组装各平衡好的轴段后，进行整体低转速验证。若仍存在不平衡，需微调连接处（如法兰螺栓的对称紧固）。 动态测试 在接近工作转速（如卡车传动轴常为2000-3000 RPM）下测试，确保无共振且振动值合格（如≤1.5mm/s）。 关键注意事项 分段接口处理：标记各段相对位置，组装时需对齐原始相位，避免累积误差。 温度影响：高速平衡时考虑热膨胀因素，适当预留修正余量。 安全校验：配重后做X射线或超声波检测，防止焊接裂纹或材料缺陷。 通过分段平衡，可有效解决长轴系因挠曲变形导致的虚假不平衡问题，提升传动系统寿命和稳定性。

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