加工中心主轴动平衡不平衡的原因有以下几点：

制造误差：在主轴的制造过程中，可能会出现轴颈的偏心、轴肩端面的不平等误差，这些误差会导致主轴在高速旋转时产生质量偏心，从而引起不平衡。

设计缺陷：主轴的设计参数，如重量分布、跨距大小等，如果存在不合理之处，也会导致其在高速运转时产生不稳定因素，影响动平衡。

零部件磨损：长期使用中，主轴的关键零部件，如轴承、密封圈等，可能会出现磨损或损坏，这会改变主轴的质量分布和旋转状态，导致不平衡。

装配不当：在主轴的装配过程中，如果零部件的安装不准确或存在偏差，如齿轮装配不当、轴承安装不到位等，都会影响主轴的整体平衡性。

润滑不良：主轴的润滑系统如果出现问题，如润滑油不足或油路堵塞，会导致轴承摩擦增大，进而影响主轴的旋转平衡。

负载变化：在加工过程中，主轴上的负载会不断变化，如刀具的更换、工件的变化等，这些负载变化可能会破坏主轴的动平衡状态。

温度变化：工作环境的温度变化也会影响主轴的动平衡。温度的变化会导致主轴及其零部件的热膨胀或收缩，从而影响其旋转状态。

切削力和切削热：在加工过程中，切削力和切削热的作用也可能导致主轴产生变形或热位移，进而影响其动平衡。

主轴自身的动平衡精度：主轴自身的动平衡精度也是影响其平衡性的重要因素。如果主轴自身的动平衡精度不高，那么在高速旋转时就容易产生不平衡现象。

总的来说，为了确保加工中心主轴的动平衡质量，应从以上各个方面进行严格控制和优化，包括提高制造和装配的精度、定期维护和检查零部件、合理设计主轴结构和参数、保持良好的润滑状态等。同时，还需要根据具体的加工条件和要求，采取相应的措施来减少负载变化、温度变化等因素的影响，确保主轴在高速旋转时的稳定性和平衡性。