电机转子动平衡测试步骤 一、精密校准与环境预处理 在启动测试前，操作人员需像外科医生般严谨地校准设备。首先，将动平衡机主体置于无振动基座上，使用激光对中仪调整转轴与传感器的同轴度误差至0.02mm以内。此时，环境温湿度需稳定在20±2℃/60%RH区间，避免热胀冷缩干扰测量数据。值得注意的是，转子表面需用无纺布蘸异丙醇彻底清洁，消除油污对粘贴式配重块的附着力影响。

二、动态数据采集与频谱分析 当转子以额定转速的70%匀速旋转时，三向加速度传感器会捕捉到包含基频、二阶谐波及高频噪声的复合振动信号。此时需启用频谱分析仪，通过傅里叶变换将时域波形解构为离散频率成分。特别关注幅值超过阈值的工频振动分量，其相位角与转子旋转方向的夹角将决定不平衡量的矢量方向。例如，若X轴振动相位滞后转子标记点15°，则表明存在前向不平衡特征。

三、矢量合成与配重优化 根据ISO 1940-1标准，将各测点数据输入矢量合成算法，生成极坐标系下的不平衡量矢量图。此时需权衡配重效率与工艺可行性：对于刚性转子，推荐采用双面去重法，通过钻削0.5mm深的对称凹槽实现0.1g·mm级精度调整；而挠性转子则更适合粘贴式配重块，其响应速度虽快，但需考虑离心力对胶粘剂剪切强度的影响。值得注意的是，当剩余不平衡量低于G6.3等级时，应切换至低速测量模式以消除轴承油膜刚度对结果的干扰。

四、迭代验证与误差溯源 完成配重后，需执行三次独立重复测试，计算标准差以评估数据离散度。若发现某次测量值突变超过±15%，则需排查接触式传感器的磨损情况或检查转子键槽是否存在应力集中。此时可启用频谱瀑布图功能，观察振动频谱随转速变化的动态特性，若发现异常次谐波，则可能预示存在转子弯曲或轴承偏心等复合故障。最终报告应包含不平衡量、剩余振幅及推荐配重方案的三维矢量图，为后续维护提供决策依据。

五、智能诊断与工艺升级 现代动平衡系统已集成机器学习模块，可自动识别不平衡类型（静/动不平衡）并推荐最优配重策略。例如，当系统检测到径向振动与轴向振动的相位差超过45°时，将触发复合不平衡诊断协议，自动生成多平面配重方案。未来趋势显示，数字孪生技术将实现虚拟配重模拟，使物理测试次数减少30%以上，同时通过遗传算法优化配重位置，将转子振动值控制在ISO 2372标准的A区范围内。