马达动平衡修正的试重法步骤是什么

一、构建动态基准：安装与初始测量

在试重法实施前，需将待测电机固定于动平衡机主轴，通过磁性表座或专用夹具实现刚性连接。启动设备后，以额定转速（通常为工作转速的70%-90%）运行电机，利用激光传感器或电涡流位移探头采集X/Y双通道振动幅值与相位数据。此阶段需确保环境振动干扰低于0.1mm/s，避免测量误差。

二、扰动实验设计：试重施加与响应捕捉

在电机转子表面选择几何对称轴线作为试重基准点，通常采用等分圆周法（如12等分）或经验定位法。施加试重块时需满足：

质量增量Δm不超过转子总质量的5%

安装高度h与转子直径D满足h/D≤0.1

试重块重心与转子轴线偏心距e≥0.5mm

二次启动后，同步记录试重状态下的振动响应，重点分析幅值变化率ΔA/A₀与相位偏移Δφ。此时需注意：若ΔA/A₀<10%，则需增大试重质量。

三、矢量合成与平衡量计算

通过傅里叶变换提取振动信号的基频成分，建立复数平衡方程：

ec{B}_1 = rac{ec{A}_2 - ec{A}_1}{ec{A}_t} cdot ec{B}_t

B

1

​

=

A

t

​

A

2

​

−

A

1

​

​

⋅

B

t

​

其中：

ec{A}_1

A

1

​

：原始振动向量

ec{A}_2

A

2

​

：试重后振动向量

ec{A}_t

A

t

​

：试重引起的附加振动

ec{B}_t

B

t

​

：试重块产生的不平衡力矩

计算时需考虑转子材料的阻尼系数ξ（通常取0.01-0.03）对幅频特性的影响，采用最小二乘法拟合修正系数。

四、平衡配重实施与验证

根据计算结果，在转子表面标记平衡配重位置，采用钻孔去重（精度±0.01g）或粘贴配重块（误差≤0.5g）方式实施修正。验证阶段需进行三次重复测量，确保振动值波动范围≤5%。对于多级电机，需特别注意轴向振动耦合效应，采用分段平衡策略。

五、误差溯源与工艺优化

建立平衡修正数据库，对残余振动超标（>0.25mm/s）的案例进行根因分析：

安装误差：夹具偏心导致的附加不平衡（占比32%）

测量误差：传感器安装角度偏差（影响相位精度±3°）

计算误差：未考虑转子柔性变形（需引入刚度矩阵修正）

建议采用迭代试重法（ITM）优化流程，通过两次试重减少平衡配重次数，提升效率达40%。

技术延伸：现代动平衡系统已集成AI算法，通过振动信号的时频域特征提取，可实现试重质量的自适应优化。例如，基于LSTM神经网络的预测模型，能将试重误差控制在0.3g以内，显著降低人工干预需求。