在离心风机、水泵等旋转机械中，叶轮作为核心动力传递部件，其动平衡状态直接影响设备运行稳定性。当叶轮存在质量分布不均时，每分钟数千转的高速旋转会产生剧烈振动，导致轴承过热、密封失效等连锁故障。现场动平衡校正技术正是解决这类问题的有效手段。

一、动平衡校正原理

旋转体不平衡产生的离心力与转速平方成正比，振动幅值随不平衡量呈几何级数增长。根据振动相位角与不平衡位置的对应关系，通过专业仪器可精确测定叶轮不平衡的相位角度和矢量参数。校正时需在特定方位增减配重，使剩余不平衡量达到ISO1940标准规定的G6.3等级以下。

二、现场校正实施流程

校正作业前需确认设备基础稳固，清除叶轮表面积灰。技术人员使用激光测振仪在轴承座XYZ三个方向布置传感器，通过光电探头捕捉转速信号。首次空转采集初始振动值后，在预设角度安装标准试重块，二次运行获取相位变化数据。专业软件通过影响系数法自动解算，生成配重方案，通常需在指定位置焊接平衡块或钻孔减重。

三、关键技术控制点

校正过程中需特别注意动平衡精度与转速的匹配关系，高速叶轮（＞3000rpm）要求残余不平衡量小于0.5g·mm/kg。对于焊接配重块的情况，必须保证材质与叶轮本体一致，避免产生新的应力不平衡。多级叶轮校正时，应遵循先单级平衡后整体平衡的原则，交叉影响系数需控制在5%以内。

现场动平衡技术将传统需要返厂维修的工序缩短至4-6小时，特别适用于火力发电厂引风机、石油炼化装置循环氢压缩机等大型关键设备。该技术通过消除85%以上的振动源，可使滚动轴承寿命延长3倍，年节约维护成本超20万元。随着激光测量和智能算法的进步，现代动平衡仪已能实现0.1μm的振动分辨率，为工业设备长周期稳定运行提供可靠保障。