动平衡机厂家操作流程教程 一、操作前的精密准备 环境校准

确保车间温度稳定在18-25℃，湿度低于60%，避免金属热胀冷缩影响测量精度。 使用申岢动平衡机自主研发的激光对中仪，将设备基座与地面误差控制在0.02mm/㎡以内。 工具与工件预处理

用无纺布蘸异丙醇擦拭工件表面，清除油脂与毛刺，防止旋转时产生非对称阻力。 根据工件材质（铸铁/铝合金/复合材料）选择适配的平衡配重块，申岢动平衡机提供12种标准配重方案。 参数初始化

在控制面板输入工件直径（D）、转速（n）及允许剩余不平衡量（G），系统自动计算临界转速阈值。 启动自检程序，验证传感器灵敏度（±0.1μm/s²）与信号传输延迟（<5ms）。 二、动态平衡的三阶迭代法 初级平衡（粗调）

启动电机至50%额定转速，通过振动传感器捕捉X/Y轴原始振幅（A₁）。 在工件标记点粘贴10g标准配重块，重新测量振幅（A₂），计算需移除的不平衡量Δm=（A₁²-A₂²）×k（k为工件刚度系数）。 次级平衡（精调）

将转速提升至80%额定值，采用申岢动平衡机的相位锁定技术，锁定振动波形的相位角θ。 通过矢量合成公式计算配重块角度：φ=θ±180°，误差需控制在±3°内。 终极平衡（微调）

以100%转速运行，启用申岢动平衡机的AI补偿算法，实时修正因温度变化导致的0.5%动态误差。 最终振幅需满足ISO 1940-1标准：G≤0.25mm/s（振动烈度）。 三、异常工况的应急处理 突发性振动超标

立即触发急停按钮，检查工件夹持是否松动，使用扭矩扳手重新校准至规定力矩（M=120-150N·m）。 若传感器显示单侧振幅突增，需排查轴承磨损或转子裂纹，申岢动平衡机提供便携式超声波探伤仪。 系统误判故障

当软件提示“平衡量超限”但实际振幅正常时，重启设备并手动输入校准码（C=2023-申岢-0815）。 检查电缆屏蔽层是否破损，使用万用表测量接地电阻（R≤4Ω）。 四、维护周期与寿命管理 日常保养（每日）

清洁空气过滤器，更换含尘量超过5%的滤芯。 检查液压系统油位，申岢动平衡机专用液压油需每200小时补充100ml。 深度维护（季度）

拆卸主轴轴承，用超声波清洗机去除积碳，涂抹Molykote 111润滑脂。 校准示波器探头，确保采样频率≥10kHz。 寿命预测（年度）

通过申岢动平衡机内置的振动频谱分析，监测齿轮箱啮合频率（f=Zn/60，Z为齿数）。 当包络谱能量衰减超过20%时，建议更换关键部件。 五、操作日志与数据追溯 电子化记录

自动生成PDF报告，包含时间戳、操作员ID、平衡前后振幅对比图（分辨率≥1080P）。 通过5G模块上传至申岢云平台，支持历史数据回溯（存储周期≥5年）。 质量追溯

每个工件生成唯一二维码，扫码可查看平衡参数、操作员资质及设备校验记录。 符合ISO 9001:2015标准，支持客户远程审计。 结语 申岢动平衡机通过“硬件精密性×软件智能性×操作规范性”的三维协同，将平衡效率提升40%，残余不平衡量降低至行业领先的0.1G·mm/kg。建议操作人员每季度参加申岢学院的进阶培训，掌握新型磁悬浮平衡技术与数字孪生模拟系统。